Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Пример расчёта продолжительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном выполнении операций производства продукции Последовательны

Построить графики движения партии деталей и рассчитать длительность технологического цикла по всем видам движения, если известно, что партия деталей состоит из 3 шт., технологический процесс обработки включает 5операций, длительность которых соответственно составляет: t1=2, t2=1,t3=3, t4=2, t5=2,5ч. Размер транспортной партии равен 1 шт.Каждая операция выполняется на одном станке.

Решение.
Рассчитаем длительность технологического цикла предметов в процессе производства.

рассмотрим длительность процесса производства по формуле:

,

Т = 3*(2+1+3+2+2,5)= 31,5 час.
2. рассчитаем длительность обработки партии деталей при параллельно-последовательном движении, формула:
,

n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;
- норма штучного времени на 1-й операции, мин.
Т= 3*(2+1+3+2+2,5) – (3-1)*(1+1+2+2)= 19,5час.
3. Рассчитаем длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном движении.
,
где p – размер транспортной партии, шт;
m – число операций в технологическом процессе;
n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;

Т= (3-1)*3+1*(2+1+3+2+2,5)=16,5 час.
Вывод: при данных производственных условиях последовательный производственный процесс занимает наибольший промежуток времени 31,5час, а параллельный обеспечивает наименьший технологический цикл.

Задача 2.
Определить длительность производственного и технологического циклов обработки партии деталей при разных видах движений, построить графики процесса обработки партии деталей при следующих исходных данных: величина партии деталей n=12 шт, величина транспортной партии p=6 шт, среднее межоперационное время tмо = 2 мин, режим работы – двухсменный, длительность рабочей смены tсм = 8ч, длительность естественных процессов tе = 35 мин, технологический процесс обработки представлен в таблице.

Технологический процесс обработки деталей

Решение:
1. ,
Т = 12*(4:1+1,5:1+6:2)= 102 мин
2.(формула1,5)
tе – длительность естественных процессов,
t mo – время операционного промежутка.
пос = = 102+3*2+35=143 мин.
3.Расчет длительности технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда(формула 1,4)
,
Т=(12-6)*4/6 + (15/1+ 6/2+4/1) = 75 мин.
4. Расчет длительности технологического цикла при параллельном движений предметов труда (формула 1,5)
пар = 75+3*2+35= 16мин.
5. Расчет длительности технологического цикла при параллельно – последовательном движении предметов труда (формула 1,3)
,
Т = 12*(15/1+ 6/2+4/1)- (12-6)*(1,5/1+1,5/1)=т84 мин.
6. пп = 84+3*2+35= 125 мин.
Вывод: при данных условиях самые короткие технологические и производственные циклы обеспечиваются при параллельном виде движений, а самые длинные циклы при последовательном.

Задача 3.
На основе исходных данных (таблица1.2, колонки 1-4) рассчитать трудоемкость технологии выработки и реализации управленческого решения при обработке информации на компьютере, определить количество единиц высислительной техники, длительность выполнения каждой операции, время обработки информации, длительность технологического цикла при использовании параллельно- последовательного вида движений предметов труда, построить график процесса обработки информации при параллельно –последовательном виде движений. Режим работы объекта -двухсменный. Эффективный фонд рабочего времени в одну смену- 7,3 ч. Коэффициент выполнения норм времени- Кв=1,1.

Решение.

Операции для разработки и принятия УР	Суточный объем работ элементов, (Qi)	Производительность операции (Вi)	Трудоемкость (Тi),ч	Кол-во комп-в,(Спрi)	Длительность выполнения i-й операции, (tki),ч	Время обработки комп-та, tpi, ч	Длительность цикла сдвига операций (Тц,tсдвига)
1 сбор и анализ исх-й инф-и
2.форм-ка ограничений и определение альтер-х реш-й
3.оценка и выбор альт-вы с наиб. благопр. Послед-ми
4.принятие УР
5.организ-я выполн.УР
6.оперативный контроль исполн.УР
7.оценка рез-в принятого решения

,
Для выполнения i-операции на 1 ед. оборудования требуется 32 часа. Остальные показатели в 4 колонке рассчитываются аналогично.
Определим количество комплектов для выполнения каждой i-й операции.
,
Fэ- эффективный фонд времени ед. оборудования в смену,
Кс- коэффициент смен-2,
Кв=1,1 – коэффициент выполнения норм.
1.= 2 (лет)
2. =3 (лет)
3. =1(лет)
4. = 1(лет)
5. = 1(лет)
6. = 1(лет)
7. =1 (лет)
Определим длительность выполнения i-й операции
tki =
1.=16ч
2 .=15,4ч
3.=15,75ч
4.=16ч
5.=15,4ч
6.=12,5ч
7.=15,1ч
Рассчитаем время обработки комплекта документов. В нашем случае берется 8 комплектов в сутки.

1.= 4 ч
2.=5,78ч
3.=3,94ч
4.=2ч
5.=1,93 ч
6.=1,56ч
7.=1,88ч
Проведем расчет сдвига каждой послед. по отношению к предшествующей, начиная со второй операции.
Если ti+1 Если ti+1> ti, то tсдвиг = tki +1 – tki-ti
1.= = 2
=1,93, так как t2 2. = 1,97,так как t3>t2, то tсдвига3=15,75+15,4+1,93=2,28
3. = 2 , так как t4>t3,то tсдвига4= 16+15,75+1,97=2,22
4. =1,56, так как t6 5. = 1,56, так как t6 6., так как t7>t6, то tсдвиг 7=15-12,501,56= 4 ,06
,
Тц= 16+(1,93+2,28+2,22+1,93+1,56+4,06)= 29,98
Рассмотрим длительность технологического цикла при параллельно последовательном движении предметов труда.
=8*(4/2+5,78/3+3,94/2+2/1+1,93+1,56+1,88)- (8-1)* (5,78/3+5,78/3+3,94/2+1,56+1,56+1,93)= 29,98 ч
Вывод: при данных производственных условиях при последовательно-параллельном движении предметов труда длительность процесса будет равна 29,98 ч.

Задача 4.
Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельном и параллельно- последовательном движениях. Размер транспортной партии равен 10шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки деталей представлен в таблице.

№ операции	Операция	Норма времени, мин
	Сверлильная 1
	Расточная
	Протяжная
	Обточная
	Зубонарезная
	Сверлильная 2
	Фрезерная
	Слесарная 1
	Слесарная 2
	Шлифовальная

1. Рассчитаем длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно- последовательном движении.
= 100 * (2+3+10+4+12+8+15+6+20+10) – (100-10)*(2+3+4+4+8+8+6+6+10)= 9000-(100-10)*51= 4410 мин.
Длительность технологического цикла составила 4410минут
2. Рассчитаем длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении.
= 100 * (2+3+10+4+12+8+15+6+20+10)= 9000мин
Длительность технологического цикла составила 9000 минут.
3.Рассчитаем длительность технологического процесса при параллельном движении.
= 100 * (2+3+10+4+12+8+15+6+20+10)* 20/10 +10(2+3+4+4+8+8+6+6+10) = 2700мин.
Длительность технологического цикла при параллельном движении составила 2700 минут.
Вывод: при данных производственных условиях последовательный производственный процесс занимает времени больше всего 9000минут, а параллельный меньше всего- 2700 минут.

Задача 5.
Количество деталей в партии 12 шт. Вид движения партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна:t1=4,t2=6, t3=6,t4=2,t5=5,t6=3 минуты. каждая операция выполняется на одном станке. Определить как измениться продолжительность технологического цикла, если последовательный процесс обработки заменить на параллельно-последовательный. Размер транспортной партии принять равным 1.
Решение:
1. Рассчитаем длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном движении.
= 12*(4+6+6+2+5+3)= 312 минут
2. Рассчитаем длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно- последовательном движении.
= 12 * (4+6+6+2+5+3)-(12-1) * (4+6+2+2+3)= 125 минут
Вывод: при данных производственных условиях последовательный процесс обработки деталей занимает времени больше, 312минут,чем параллельно- последовательный 125 минут.

Задача 6.
Партия деталей состоит из 10 шт., обрабатывается при параллельно-последовательном виде движений. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций: мин. Имеется возможность объединить пятую и шестую операцию в одну без изменения длительности каждой. Размер транспортной партии равен 1. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки деталей.
Решение:
1. Расчет длительности технологического цикла обработки деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:
,
где p – размер транспортной партии, шт;
- наименьшая норма времени между k-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин;
m – число операций в технологическом процессе;
n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;
- норма штучного времени на 1-й операции, мин.
10(2 + 9 + 5 + 8 + 3 + 4) – (10 – 1)(2 + 5 + 5 + 3 + 3) = 148 (мин)
2. Расчет длительности технологического цикла обработки деталей при параллельно-последовательном виде движения после объединения 5 и 6 операций:
10(2 + 9 + 5 + 8 +7) – (10-1)(2 + 5 + 5 + 7) = 139 (мин)
Вывод: после объединения пятой и шестой операций длительность технологического цикла уменьшилась на 9 минут.

Задача 7.
Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 20 шт., при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном виде движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а первая и третья – на одном. Величина транспортной партии – 5 шт.
Решение.
1) Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле:
,
где m – число операций в технологическом процессе;
n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;
- норма штучного времени на 1-й операции, мин.
20(2 +4/2 + 3 + 6/2 + 5/2) = 250 (мин).
2) Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения определяется по формуле:
,
где p – размер транспортной партии, шт;
m – число операций в технологическом процессе;
n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;
- норма штучного времени на 1-й операции, мин.;
- норма времени i-й операции с учетом количества рабочих мест, мин.
(20 – 5)3 + 5(2 + 4/2 + 3 + 6/2 + 5/2) = 92,5 (мин).
3. Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:
,
где p – размер транспортной партии, шт;
- наименьшая норма времени между k-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин;
m – число операций в технологическом процессе;
n – количество деталей в партии;
- принятое число рабочих мест на i-й операции, шт;
- норма штучного времени на 1-й операции, мин.
20(2 + 4/2 + 3 + 6/2 + 5/2) – (20 – 5)(2 + 2 + 3 + 2,5) = 107,5 (мин)
Вывод: при данных производственных условияхпараллельный вид движения обеспечивает самый короткий технологический цикл, а последовательный вид движения – самый длинный технологический цикл.

Задача 8.
Определить длительность технологического цикла обработки партий деталей, состоящей из 10 шт, при различных видах движений. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: мин. Среднее межоперационное время – 2 мин. Длительность естественных процессов – 30 мин. Величина транспортной партии – 2 шт. Первая и четвертая операции выполняются на двух станках, а каждая из остальных – на одном.
Решение.
1. Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле:
6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (формула 1):
86 + 4*2 + 30 = 124 (мин)

Вывод: при данных условиях самые короткие технологические и производственные циклы при параллельном виде движения, а самые длинные – при последовательном виде движения.

Производственный цикл — один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в с учетом сроков его выпуска, рассчитываются , определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (рис. 8.2).

Рис. 8.2. Структура производственного цикла

Время выполнения основных операций обработки изделий составляет технологический цикл и определяет время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие человека на предмет труда.

Перерывы могут быть разделены на две группы:

перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы, — нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т.п.;
перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами, — ожидание освобождения рабочего места, ожидание на сборке комплектующих узлов и деталей, неравенство производственных ритмов на смежных, т.е. зависимых друг от друга, рабочих местах, отсутствие энергии, материалов или транспортных средств и т.д.:

Расчет длительности производственного цикла

Т п.ц , Т техн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;
Т пер — продолжительность перерывов;
Т ест. пр — время естественных процессов.

При расчете длительности производственного цикла Т п.ц учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

При расчете длительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.

Пример 8.1.

Допустим, требуется обработать партию, состоящую из трех изделий (n = 3); число операций обработки (m = 4), нормы времени но операциям составляют: = 10, = 40, = 20, = 10 мин.

Для этого случая длительность цикла

Т ц(посл) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 мин.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид

где , — число рабочих мест.

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:

где р — размер транспортной партии, шт; t mах — время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; С max — число рабочих мест на наиболее продолжительной операции. Для рассмотренного выше примера: р = 1.

Т ц(пар) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 — 1)40 = 160 мин.

При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мерс их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

Для примера 8.1: р = 1.

240 — (3 — 1)(10 + 20 + 10) = 160 мин.

Продолжительность цикла

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов. Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

Экономические факторы обусловливают уровень механизации и оснащенность процессов (а следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства.

Чем быстрее совершается (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года.

В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии.

По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. А это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т.е. в форме конкретных материальных ресурсов.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что, чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

При сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукции за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

При сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла — один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях .

Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, робототехники.

Практическое занятие №1

Тема: Длительность технологического цикла обработки партии деталей или изделий

Производственная партия – это количество деталей (изделий) одного наименования и типоразмера, запускаемых в изготовление в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени (Тп.з.) на операцию.

В зависимости от одновременности выполнения смежных операций существуют три вида движения деталей по операциям, входящим в данный процесс: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Последовательный вид движения характеризуется тем, что при изготовлении некоторой партии деталей в многооперационном технологическом процессе каждая последующая операция начинается только после выполнения предыдущей операции над всей обрабатываемой партией.

Параллельно-последовательный (более совершенный по сравнению с последовательным вид движения) – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном производственном процессе, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции (при этом сокращается время пролеживания деталей между операциями; смежные операции перекрываются во времени, так как в течение некоторого времени выполняются параллельно)

Параллельный вид движения – такой порядок передачи предметов труда в многооперационном процессе производства, который характеризуется отсутствием перерывов партионности, при котором каждый экземпляр передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции

Задача 1. Определить длительность технологического цикла обработки 20 деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения в процессе производства. Построить график обработки деталей по каждому виду движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет t 1 =1, t 2 =4, t 3 =2, t 4 =6 мин. Четвертая операция выполняется на двух станках, а каждая из остальных – на одном. Величина передаточной партии – 5 шт.

Решение

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле

Т посл = n ∙ ,

где n – количество деталей в обрабатываемой партии;

m – число операций в технологическом процессе;

t шт-к i – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин.;

С i – число единиц оборудования, одновременно занятого на i-ой операции.

Т посл = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) =200 мин.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле

Т пп = Т посл – ,

где – сумма отрезков времени (τ i), в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

Т пп = n ∙
– (n – p) ∙
,

где p – количество деталей в передаточной (транспортной) партии (части, на которые дробится обрабатываемая партия деталей), шт.;

() кор i – наиболее короткий операционный цикл из каждой пары смежных операций, мин.

Т пп = 20 ∙ (1 + 4 + 2 + ) – (20 – 5) ∙ (1 + 2 + 2) = 125 мин.

(τ 1 =(20-5)∙1=15 мин.; τ 2 =(20-5)∙2=30 мин.; τ 3 =(20-5)∙2=30 мин.).

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле

Т пар = (n – p) ∙() гл + p ∙
,

где () гл – наиболее длинный операционный цикл, мин.

Т пар = (20 – 5) ∙ 4 + 5 ∙ (1 + 4 + 2 + ) = 110 мин.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей минимальна при параллельном виде движения.

Правила построения графика параллельного вида движения

Для первой передаточной партии строится график последовательного вида движения.

Для главной операции (с наиболее длинным операционным циклом) строится график обработки всей партии без перерывов.

Изображается обработка всех передаточных партий на операциях, находящихся после главной и до главной, исходя из необходимых сроков подачи передаточных партий на главную операцию.

Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания смежных операций:

когда продолжительность предшествующей операции меньше последующей. В этом случае обработка детали (передаточной партии) на последующей операции возможна сразу после окончания обработки первой детали (передаточной партии) на предыдущей операции;

когда продолжительность предшествующей операции больше последующей, сразу после обработки первой детали (передаточной партии) ее нельзя передавать на последующую операцию (в отличие от случая 1).

5.2.1. Расчет длительности производственного цикла простого процесса при последовательном, параллельно – последовательном и параллельном видах движения

Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность обработки детали или партии деталей на одной операции производственного процесса.

В общем виде длительность i -го операционного цикла определяется по формуле:

где п – размер партии деталей, шт.;

– штучно – калькуляционная норма времени на i -й операции, мин.;

– количество рабочих мест на i -й операции.

Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на длительность технологического и, следовательно, производственного цикла.

Возможны три вида сочетания операционных циклов, которые и определяют вид движения изделий (деталей) по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Партия деталей – это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно – заключительного времени.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения определяется суммой операционных циклов по формуле:

, (5.2.2.)

где m – количество операций в технологическом цикле.

Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 5.2.1.

Рис. 5.2.1. Технологический цикл при последовательном виде движения предметов труда по операциям

Длительность производственного цикла при последовательном видедвижения определяется по формуле:

, (5.2.3)

где – время естественных процессов, мин.;

– длительность межоперационных перерывов, мин.;

– длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях , определяется по формуле:

, (5.2.4.)

где – продолжительность смены в мин.;

f – количество смен в сутках;

– коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:

где и – количество рабочих и календарных дней в году.

Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:

относительная простота организации труда;

отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;

возможность их высокой загрузки в течение смены.

Однако производственный цикл при последовательном виде движения обладает наибольшей продолжительностью, т.к. каждая деталь задерживается (пролеживает) на рабочем месте в ожидании обработки всей партии деталей. Поэтому последовательный вид движения может быть рекомендован при обработке небольших партий деталей с малой их трудоемкостью на операциях, что характерно для единичного и мелкосерийного производства.

Чтобы сократить технологический цикл, применяют параллельно-последовательный вид движения . Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая партия деталей делится на транспортные партии по “p” деталей в каждой или поштучно (р=1). Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов и ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания обработки по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при обработке всей партии “n”.

Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов (), которая определяется по формуле:

, (5.2.6.)

где п – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

р – количество деталей в транспортной партии, шт.;

– минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Длительность технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения определяется по формуле:

Длительность производственного цикла в календарных днях для параллельно – последовательного вида движения определяется по формуле:

. (5.2.8.)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения показаны на рис. 5.2.2.

При построении графика следует учитывать соотношение операционных циклов на смежных операциях. Если операционный цикл на предыдущей операции меньше или равен, чем на последующей, т.е. , то транспортная партия после обработки ее на предыдущей операции может сразу передаваться на последующую операцию. Непрерывность обработки достигается за счет того, что производительность на предыдущей операции выше, чем на последующей.

Рис.5.2.2. Технологический цикл при параллельно – последовательном виде движения предметов труда по операциям

Если операционный цикл на предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. , то после обработки первой транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, так как производительность на i -ой операции меньше и не будет обеспечена непрерывность работы оборудования на (i + 1)-й операции.

Непрерывность обработки партии на последующей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед началом ее минимального необходимого задела деталей, и, следовательно, последующая операция может быть начата в более поздний срок. Графически начало обработки на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия после ее обработки на предыдущей операции, передается сразу на последующую.

Параллельно – последовательный вид движения имеет более короткий цикл, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц, к более высокому темпу работы транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. Однако здесь также имеет место пролеживание деталей в ожидании обработки из-за несинхронности во времени операций.

При параллельном виде движения деталей транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания их обработки на предыдущей. В этом случае пролеживание деталей между операциями ликвидируется, все операции технологического цикла выполняются параллельно, вследствие чего продолжительность технологического цикла сокращается до минимума. Простои оборудования и рабочих возникают вследствие несинхронности операционных циклов во времени. При равной длительности их простоев не будет.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

. (5.2.9.)

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

. (5.2.10.)

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 5.2.3.

Рис. 5.2.3. Технологический цикл при параллельном виде движения предметов труда по операциям

Правила построения графика технологического цикла при параллельном виде движения формулируется следующим образом:

1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.

2. Определяется операция с самым длительным циклом и для нее строится цикл по всей обрабатываемой партии “n” без перерывов.

3. Для остальных транспортных партий, кроме первой (для нее уже построен по п. 1.), достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной (для нее он построен по п. 2.).

Расчет длительности производственного цикла простого процесса

при последовательном, параллельно – последовательном и параллельном

В общем виде длительность i -го операционного цикла определяется по формуле:

где п – размер партии деталей, шт.;

– штучно – калькуляционная норма времени на i -й операции, мин.;

– количество рабочих мест на i -й операции.

где m – количество операций в технологическом цикле.

Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 3.2.

N оп.

Рис. 3.2. Технологический цикл при последовательном

Длительность производственного цикла при последовательном видедвижения определяется по формуле:

где – время естественных процессов, мин.;

– длительность межоперационных перерывов, мин.;

– длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях , определяется по формуле:

где – продолжительность смены в мин.;

f – количество смен в сутках;

– коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:

где и – количество рабочих и календарных дней в году.

Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:

– относительная простота организации труда;

– отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;

– возможность их высокой загрузки в течение смены.

где п – количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

р – количество деталей в транспортной партии, шт.;

– минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения показаны на рис. 3.3.

Рис.3.3. Технологический цикл при параллельно – последовательном

виде движения предметов труда по операциям

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Технологический цикл при параллельном

виде движения предметов труда по операциям

1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.

Как видно из графика (рис. 3.4) непрерывно загружено оборудование только на операции, имеющей максимальный операционный цикл. На остальных операциях оборудование частично простаивает. Только для синхронного процесса, в котором операционные циклы равны, т.е. ,работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такой вариант процесса характерен для непрерывно – поточных линий в массовом производстве.