Выбор технологических схем производства является одной из основных задач при проектировании промышленных предприятий, так как именно технологическая схема позволяет определить последовательность операций, их длительность и режим, а так же определяют место подачи вспомогательных компонентов, специй и тары, позволяет при достаточно полной загрузке оборудования обеспечивать сокращение длительности технологического цикла, увеличить выход изделий и снизить потери на отдельных стадиях обработке, исключить ухудшение качества сырья в процессе обработке. При этом следует учитывать современные направления в технологии изготовления отдельных групп изделий и внедрение нового прогрессивного оборудования.

Технологическая схема производства - это последовательный перечень всех операций и процессов обработки сырья, начиная с момента его приема и заканчивая выпуском готовой продукции, с указанием принятых решений обработки (длительность операций или процесса, температура, степени измельчения и т.д.)

На проектируемом предприятии, в соответствии с заданием, выпускаются цельномышечные и реструктурированные изделия, колбаса жареная и полуфабрикат мясокостный.

Сырье может поступать на производство в охлажденном и замороженном состоянии. Предпочтительнее использовать охлажденное мясо, так как оно обладает более высокими функционально-технологическими свойствами. При использовании замороженного мяса, его необходимо предварительно разморозить. С этой целью на предприятии предусмотрены камеры размораживания. Размораживание сырья проводят ускоренным способом, паровоздушной смесью, что позволяет снизить потери массы, а это, в свою очередь, позволяет уменьшить потери мясного сока и, как следствие, водорастворимых белков, витаминов, азотистых экстрактивных веществ, минеральных компонентов, а также сократить продолжительность процесса.

Для перемещения туш из камер размораживания и накопления в сырьевое отделение используются подвесные пути, что позволяет облегчить транспортировку сырья. Подвесной путь также используется на операциях зачистки и разделки, что также позволят облегчить труд рабочих, а также снизить обсемененность сырья, и, следовательно, улучшить качество готовых изделий.

Вместо площадки для разделки туш в сырьевом отделении предусмотрено размещение подвесного пути параллельно столам для выделения анатомических частей. Это позволит сократить время и усилия на транспортирование сырья рабочим, выполняющим разделку.

Посол деликатесной продукции производят инъецированием рассола внутрь продукта на многоигольчатом шприце PSM 12-4.5 I. Шприцевание рассола позволяет сократить время посола, улучшить микробиологическое состояние, получить сочный продукт. А использование данного инъектора обусловлено высокой скоростью шприцевания, а также равномерностью распределения рассола внутри продукта за счет большого количества игл, кроме того на инъекторе PSM 12-4.5 I, возможно шприцевание рассолов с повышенной вязкостью.

Затем нашприцованное сырье подвергают массированию. Процесс массирования является разновидностью интенсивного перемешивания и основан на трении кусков мяса друг о друга и о внутренние стенки аппарата.

Операция массирования позволяет сократить время посола, способствует более полному распределению посолочных ингредиентов внутри продукта, и, следовательно, улучшаются функционально-технологические свойства сырья, а значит и качество готового продукта.

Для реализации процесса массирования, на проектируемом предприятии предусмотрено оборудование: VM–750, MK–600, УВМ–400, которое позволяет вести процесс массирования в среде вакуума, с глубиной до 80%, а это увеличивает положительный эффект процесса, применение пульсирующего вакуума, вызывает дополнительное сокращение/расслабление мышечных волокон.

Ветчины представляют собой реструктурированный продукт. Сырье предварительно измельчают в виде шрота (16-25 мм) на волчке ЩФМЗ–ФВ–120, при механическом измельчении происходит частичное разрушение клеточных структур мышечных волокон, что способствует дальнейшему увеличению межмолекулярного взаимодействия мышечных белков и посолочных ингредиентов.

Затем сырье обрабатывают в массажере Eller Vacomat–750 с добавлением рассола и дальнейшим массированием. Изготавливаемые ветчины – продукт с повышенным выходом. Это возможно благодаря входящим в составрассольного препарата соевого белка, позволяющих повысить водосвязывающие, гелеобразующие и адгезионные способности. Соевый белок также позволяет улучшить нежность, сочность, текстуру, консистенцию, цвет и стабильность свойств изделий при хранении.

Массирование мелких кусочков позволяет сократить процесс массирования и созревания, а также дает возможность использование обрезков и остатков от крупных кусков сырья. Для того чтобы во время массирования не образовывалась пена, используется вакуумный массажер, который также оказывает положительное влияние на цвет, консистенцию.

Фарш полукопченых (жареных) колбас с посолом готовят в фаршемешалке SAP IMP 301 , с малой мощностью и энергопотреблением, что способствует снижению энергозатрат.

Для формовки батонов колбасы жареной, ветчин «Онежской», «В оболочке» и Ореха «Особенного», используют Универсальный вакуумный шприц (полуавтомат) V–159 Ideal. Применение вакуума в процессе формовки позволяет предотвратить дополнительную аэрацию сырья, обеспечить необходимую плотность набивки, что обусловливает высокие органолептические показатели готового продукта, исчезает вероятность окисления жира и повышается стойкость продукта при хранении.

Формовку ветчин осуществляют в искусственную оболочку «Амифлекс», что позволяет избежать появление недоваренных или переваренных батонов. Благодаря равномерности калибра, высокая эластичность дает возможность получить батон с гладкой поверхностью, отсутствием потерь при термообработке и хранении; прекрасный товарный вид (отсутствует морщинистости) готовой продукции на протяжении всего – срока годности; возможность нанесения типографическим способом маркировки, клипсования, широкий выбор по цветовой гамме.

Применение клипсаторов КОРУНД-КЛИП 1-2,5 и ICH "TECHNOCLIPPER" дает возможность увеличить производительность труда снизить долю ручного труда, возможность дозирования по длине, обеспечение требуемой плотности набивки батонов.

Термическая обработка ветчин и деликатесной продукции производится в универсальных термокамерах ЭлСи ЭТОМ, снабженных дымогенераторами. Преимущество данного оборудования в том, что камера может работать в широком диапазоне температур (до 180 0 С), позволяя производить термообработку практически для любых изделий. Также камеры оснащены программным управлением, набором стандартных программ обработки и возможностью их корректировки.

Для нарезки кости и полуфабрикатов, получаемых от разделки, применяется ленточная пила ПМ–ФПЛ–460, она имеет небольшую установленную мощность, что позволяет снизить затраты электроэнергии.

Все оборудование в технологических схемах современное, позволяет во много раз сократить время технологического процесса, за счет функциональности, повысить качество продукции и улучшить производительность.

первичной переработки нефти

Ректификация простых и сложных смесей осуществляется в ко­лоннах периодического или непрерывного действия.

Колонны периодического действия применяют на установках малой производительности при необходимости отбора большого числа фракций и высокой четкости разделения. Составными частями одной из таких установок являются (рис. 1) перегонный куб 1, ректификационная колонна 2 , конденсатор 3, холодильник 5 и ем­кости. Исходное сырье заливают в куб на высоту , равную 2 /з его диаметра. Подогрев ведут глухим паром. В первый период работы ректификационной установки отбирают наиболее летучий компонент смеси, например бензольную головку, затем компоненты с более высокой температурой кипения (бензол, толуол и т. д.). Наиболее высококипящие компоненты смеси остаются в кубе, образуя кубовый остаток. По окончании процесса ректификации этот остаток охла­ждают и откачивают. Куб вновь заполняют сырьем и ректификацию возобновляют. Периодичностью процесса обусловлены больший рас­ход тепла, меньшая производительность труда и менее эффективное использование оборудования.

Установки с колоннами непрерывного действия лишены этих недостатков. Принципиальная схема такой установки для разделения смеси пентанов представлена на рис. 2. Установка состоит из подо­гревателя сырья 1, ректификационной колонны 2, теплообмен­ников 3 , конденсатора-холодильника 4 и кипятильника 5. Нагретое сырье вводится в ректификационную колонну, где разделяется на жидкую и паровую фазы. В результате ректификации сверху колонны отбирается изопентан как головной продукт и снизу ко­лонны - н -пентан как остаток.

В зависимости от числа получаемых продуктов при разделении многокомпонентных смесей различают простые и сложные ректифи­кационные колонны. В первых при ректификации получают два продукта, например бензин и полумазут. Вторые предназначены для получения трех и более продуктов. Они представляют собой последовательно соединенные простые колонны, каждая из которых разделяет поступающую в нее смесь на два компонента.

В каждой простой колонне имеются отгонная и концентрационная секции. Отгонная, или отпарная, секция расположена ниже ввода сырья. Тарелка, на которую подается сырье для разделения, назы­вается тарелкой питания. Целевым продуктом отгонной секции является жидкий остаток. Концентрационная, или укрепляющая, секция расположена над тарелкой питания. Целевым продуктом этой секции являются пары ректификата. Для нормальной работы ректификационной колонны обязательны подача орошения наверх концентрационной секции колонны и ввод тепла (через кипятильник) или острого водяного пара в отгонную секцию.

В зависимости от внутреннего устройства, обеспечивающего контакт между восходящими парами и нисходящей жидкостью (флегмой), ректификационные колонны делятся на насадочные, та­рельчатые, роторные и др. В зависимости от давления они делятся на ректификационные колонны высокого давления, атмосферные и вакуумные. Первые применяют в процессах стабилизации нефтей и бензинов, газофракционирования на установках крекинга и гидро­генизации. Атмосферные и вакуумные ректификационные колонны в основном применяют при перегонке нефтей, остаточных нефтепро­дуктов и дистиллятов.

Выбор тарелок для ректификационных колонн

На вопрос о том, какая из тарелок является наилучшей, не может быть однозначного ответа. В каждом конкретном случае выбор типа тарелки требует тщательного обоснования. Ректификационная ко­лонна должна удовлетворительно работать с учетом возможного колебания нагрузки по сырью и обеспечить заданную четкость погоноразделения при минимуме эксплуатационных затрат и удель­ных капиталовложений.

В нефтеперерабатывающей промышленности колпачковые тарелки получили наибольшее распространение, об их работе накоплены значительные данные, поэтому они обычно служат эталоном для сравнения с тарелками других конструкций. Сравнительная харак­теристика различных тарелок приведена ниже

Эти данные показывают, что колпачковые тарелки по ряду пока­зателей хуже других тарелок. Поэтому на многих строящихся и дей­ствующих установках тарелки новых типов вытесняют колпачковые. Преимуществом решетчатых, ситчатых и клапанных тарелок являются не только меньшая стоимость, но и большая производи­тельность, низкие гидравлические сопротивления, меньший унос капелек жидкости восходящим потоком паров и другие важные факторы.

Опубликованные в литературе данные показывают, что относи­тельная стоимость изготовления (без монтажа) 1 м 2 поверхности тарелок составляет: колпачковых 100%; тарелок с круглыми клапа­нами 70%; ситчатых, решетчатых и с S-образными элементами 50%.

Виды орошения

Отвод тепла сверху колонны для образования орошения осуще­ствляется одним из следующих методов: горячим орошением (при помощи парциального конденсатора); испаряющимся циркуляцион­ным (холодным) орошением; неиспаряющимся циркуляционным орошением.

Горячее орошение подается при помощи парциального конденса­тора - трубчатого или змеевикового, его устанавливают над ректи­фикационной колонной или внутри нее (рис. 3, а). Охлаждающим агентом служит вода или иной хладагент , реже - сырье. Поступа­ющие в межтрубное пространство пары частично конденсируются и возвращаются на верхнюю тарелку в виде горячего орошения.

Из-за трудности монтажа и ремонта парциального конденсатора этот метод создания орошения получил ограниченное применение, главным образом на установках небольшой производительности при ректификации неагрессивного сырья.

Холодное орошение организуют по схеме (рис. 3, б). Пары выходят сверху колонны 1 и проходят через конденсатор-холодильник 2. Конденсат собирается в емкость 3, откуда частично насосом подается обратно в ректификационную колонну в качестве холодного орошения, а балансовое количество ректификата отводится как готовый продукт.

Циркуляционное неиспаряющееся орошение (рис. 3, в) с пер­вой или со второй тарелки прокачивается через теплообменник 4 и холодильник 5 на верхнюю тарелку. Тепловоспринимающей средой в теплообменнике обычно является исходное сырье, которое таким образом подогревается.

Циркуляционное орошение иногда комбинируют с холодным испаряющимся. Количество последнего в таких случаях ограничи­вают и используют его главным образом для более точной регули­ровки температуры наверху колонны. На установках прямой перегонки нефти с использованием сложных колонн циркуляционное орошение организуют в двух-трех промежуточных сечениях. Про­межуточное циркуляционное орошение позволяет разгрузить ректи­фикационную колонну в вышерасположенпых сечениях, а также усилить предварительный подогрев сырья и снизить тепловую нагрузку печей.

Внедрение циркуляционного орошения позволило значительно увеличить производительность установок по перегонке нефти. Для его осуществления необходимы более мощные насосы для перекачки большего количества жидкостей. Перекачка сопровождается не­сколько повышенным расходом энергии, что, однако, с избытком компенсируется экономией топлива и воды.

Подвод тепла вниз колонны

В промышленной практике его осуществляют при помощи пучка труб, вмонтированного непосредственно в колонну (рис. 4, а), теплообменника - обычного или с паровым пространством (рис. 4, б, в) или циркулирующей через трубчатую печь горячей струи (рис. 4, г). Подводимое вниз колонны тепло испаряет часть жидкости, образуя необходимый для ректификации поток паров, и нагревает остаток до температуры более высокой, чем на нижней тарелке отгонной секции.

Рис. 4. Способы подвода тепла вниз колонны: а - пучок теплообменных труб, вмонтированных в колонну; б - выносной вертикальный кипятильник; в - кипятильник с паровым пространством; г - горячая струя.

Применение пучка труб внутри колонны возможно только при наличии относительно небольшой поверхности теплообмена, коррозионно­неагрессивной среды и чистого теплоносителя.

Наиболее распространенным способом подвода тепла являет­ся применение стандартных горизонтальных или вертикальных теплообменников и кипятильников. В случае применения первых (см. рис. 4, б) необходимо, чтобы жидкость двигалась в них снизу вверх, предупреждая образование паровых пробок. При подводе тепла из кипятильника с паровым пространством (см. рис. 4, в) жидкость снизу колонны поступает в кипятильник, пройдя который через перегородку перетекает в левую секцию аппарата и оттуда выводится как конечный продукт. При прохождении между трубками теплообменника жидкость частично испаряется, нагреваясь от темпе­ратуры на нижней тарелке отгонной секции до температуры на вы­ходе из кипятильника. Образующиеся в нем пары возвращаются в ректификационную колонну, под нижнюю тарелку. Постоянный уровень жидкости за перегородкой кипятильника поддерживается регулятором уровня.

При подводе тепла при помощи горячей струи (см. рис. 4, г) жидкость с нижней тарелки прокачивается через трубчатую печь, где ей сообщается необходимое количество тепла Q . Из печи смесь образовавшихся паров и нагретой жидкости возвращается в колонну.

Температурный режим ректификационной колонны

Температурный режим является одним из основных параметров процесса, изменением которого регулируется качество продуктов ректификации. Важнейшими точками контроля являются темпера­туры поступающего сырья и продуктов ректификации, покидающих ректификационную колонну.

При расчете ректификационных колонн для разделения нефтей и нефтяных фракций темпера­турный режим определяют при помощи кривых однократного испарения (ОИ). Чем легче перегоняемая нефть, чем более полога кривая ОИ и чем меньше давление в испа­рителе и заданная доля отгона, тем ниже температура нефти на входе в колонну. Как показала практика работы трубчатых установок, перегонка нефти при атмосферном давлении ведется при температу­рах на входе сырья в ректификационную колонну 320-360° С. Перегонка мазутов ведется в вакууме и при температуре на выходе из печи не выше 440° С. Температура нагрева мазута в печи лими­тируется его возможным разложением и ухудшением качества полу­чаемых масляных дистиллятов (вязкости) температуры вспышки, цвета и др.).

Методы построения кривых ОИ .

Кривая ОИ для нефти или нефтепродукта может быть построена либо аналитическим мето­дом, разработанным профессором А. М. Трегубовым для много­компонентной смеси, либо при помощи эмпирических графиков, предложенных рядом авторов. Аналитический метод дает более точные результаты, но требует сравнительно сложных и длительных расчетов. Эмпирические методы построения кривой ОИ просты и удобны в расчетной практике, но менее точны, особенно для нефтей и нефтяных остатков. Основой эмпирических методов являются графики зависимости наклона кривых ИТК или Энглера (ASTM) от наклона кривой ОИ. Сюда относятся методы Пирумова, Нельсона, Обрядчикова и Смидовпч и др. Заслуженное распространение получил метод Обрядчикова и Смидович, базирующийся на применении графика, изображенного на рис. 5. Порядок построения кривой ОИ следующий. Вычисляют наклон кривой ИТК по уравнению:

и находят температуру 50% отгона. По графику из точки, отвечающей наклону кривой ИТК, опускают и восстанав­ливают перпендикуляр до пересечения с кривыми соответ­ствующими темпера­турам 50% отгона исследу­емого нефтепро­дукта по ИТК. Из точек пересечения с названными кри­выми проводят горизонтали, которые отсекают на оси ординат величины отгона (в %) по
кривой ИТК, соответствующие темпе­ратурам начала и конца однократного испарения.

Рис.5

Определение основных размеров колонны. Число тарелок.

Методы определения числа теоретических тарелок в колонне делятся на аналитические и графические. Аналитические методы дают более точные результаты, но трудоемки, в современных условиях использование этих методов облегчается применением ЭВМ. Графические методы менее точны, но удобны и наглядны, из них широкое применение получил метод Мак-Кабе и Тили.

Требуемое число теоретических тарелок зависит от ряда пара­метров, главным образом от: разности температур кипения разделя­емых компонентов смеси (величины коэффициента относительной летучести); четкости погоноразделения, т. е. от состава получаемых ректификата и остатка; флегмового числа, т. е. от кратности ороше­ния к ректификату. Чем меньше разность температур кипения раз­деляемых компонентов смеси, тем более полога кривая равновесия и тем больше требуется тарелок.

Связь между температурами кипения разделяемых компонентов смеси и числом теоретических тарелок характеризуется графиком Брега и Люиса (рис. 6), в основе которого лежит уравнение:

Для увеличения четкости погоноразделения необходимо увеличить число теоретических тарелок, и наоборот. Труднее всего получать продукты высокой чистоты. Необходимое число теоретических тарелок зависит также от кратности орошения: чем больше кратность орошения к ректификату, тем меньше требуется тарелок, и наоборот. При увеличении числа тарелок увеличивается высота ректификационной колонны, а следовательно, ее стоимость, тогда как увеличение количества орошения повышает эксплуатационные затраты , связанные с расходом тепла в кипятильнике и воды в конденсаторе. Оптимальным является такое количество орошения, при котором общие затраты минимальны.

Теплообменные аппараты в нефтехимии

Теплообменные аппараты являются составной частью практи­чески всех технологических установок на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах. Их стоимость составляет в среднем 15% от общей стоимости оборудования технологических установок. Тепло­обменные аппараты используют для нагрева, испарения, конден­сации, охлаждения, кристаллизации, плавления и затвердевания участвующих в процессе продуктов, а также как парогенераторы или котлы утилизаторы.

Среды, используемые для подвода или отвода тепла, называются соответственно теплоносителями и хладагентами. В качестве тепло­носителей могут быть применены нагретые газообразные, жидкие или твердые вещества. Дымовые газы как греющий теплоноситель обычно применяют непосредственно на установках, где сжигается топливо, так как их транспортирование на дальние расстояния затруднительно. Горячий воздух как теплоноситель также при­меняется для многих нефтехимических процессов. Существенным недостатком обогрева дымовыми газами и горячим воздухом является громоздкость теплообменной аппаратуры из-за свойственного им сравнительно низкого коэффициента теплопередачи.

Водяной пар как теплоноситель используется главным образом в насыщенном состоянии, как высокого давления, так и отрабо­танный от паровых машин и насосов. Преимуществом насыщен­ного водяного пара является его высокая теплота конденсации, поэтому для передачи даже большого количества тепла требуется сравнительно немного теплоносителя. Высокие коэффициенты тепло­передачи при конденсации водяного пара позволяют иметь относи­тельно малые поверхности теплообмена. Кроме того, постоянство температуры конденсации облегчает эксплуатацию теплообменни­ков. Недостатком водяного пара является значительный рост давле­ния, связанный с повышением температуры насыщения, что ограни­чивает его применение конечной температурой нагрева вещества 200-215° С. При более высоких температурах требуется высокое давление пара, и теплообменные аппараты становятся металлоемкими и дорогими.

В нефтеперерабатывающей промышленности в качестве тепло­носителей широко применяют высоконагретые дистилляты и остатки перегонки, а также нефтяные пары. В ряде случаев используют высоконагретые сыпучие твердые тела, в том числе твердые ката­лизаторы и кокс, а также специальные жидкие теплоносители: ди­фенил, дифенилоксид, силиконы и высокоперегретую (под давлением 220 am ) воду. Все эти теплоносители позволяют вести нагрев лишь до 250° С. Выше этой температуры передачу тепла осуществляют - при помощи огневых нагревателей - трубчатых печей. Для нагрева до высоких температур применяют иногда жидкие сплавы с высокой температурой кипения: сплав NaN 0 2 (40%) + KN 0 3 (53%) + NaN 0 3 (7%) с температурой кипения 680°С, сплав NaCl + AlCl 3 + FeCl 3 в молекулярном соотношении 1:1:1с температу­рой кипения 800° С.

Классификация теплообменных аппаратов в технологии нефти

По способу действия теплообменные аппараты подразделяют на поверхностные и аппараты смешения. К первой группе относятся теплообменные аппараты, в которых тепло обменивающиеся среды разделены твердой стенкой. В теплообменниках смешения теплопередача происходит без разделяющей перегородки путем непосредственного контакта между тепло обменивающимися средами. Примером может служить конденсатор смешения (скруббер), заполненный насадкой. Жидкость стекает сверху вниз, пары или газ двигаются противотоком к ней. На нефтеперерабатывающих заводах преимущественное применение получили поверхностные теплообменники. По конструктивному оформлению они делятся на змеевиковые, типа «труба в трубе» и кожухотрубчатые - с неподвижными
трубными решетками, с U-образными трубками и с плавающей
головкой.

По способу монтажа различают вертикальные, горизонтальные и наклонные теплообменные аппараты. Вертикальные теплообменники занимают меньше места, но они менее удобны при очистке. На нефтеперерабатывающих заводах наибольшее распространение получили горизонтальные теплообменники.

Конденсаторы и холодильники в технологии нефти

П
ервые предназначены для конденсации паров , а вторые – для охлаждения продуктов до заданной температуры. Эти аппараты выполняют в виде змеевиков из гладких или ребристых труб либо в виде одно- и многоходовых кожухотрубчатых аппаратов. Широкое распространение на нефтеперерабатывающих заводах получили погружные конденсаторы и холодильники секционного типа, реже - оросительные холодильники, в последние годы все чаще применяют аппараты воздушного охлаждения. Используют также конденсаторы смешения (скрубберы).

Трубчатые печи в технологии нефти.

Трубчатые печи являются ведущей группой огневых нагревателей на большинстве технологических установок нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов. Первые трубчатые печи были кострового типа с восходящим потоком дымовых газов. В этих печах верхние ряды труб змеевика были недогружены в тепловом отношении, тогда как нижние ряды перегружены и часто прогорали; к. п. д. этих печей также был низок.

На смену печам кострового типа пришли печи конвекционные,
в которых змеевик труб отделен от камеры сгорания перевальной
стеной. Экранированием топочной камеры и увеличением ее объема были созданы нормальные условия для работы змеевика.

На нефтеперерабатывающих и особенно на газоперерабатывающих
заводах нашли применение вертикальные цилиндрические печи
с трубами, расположенными по поверхности цилиндра (рис. 8). Этим достигается равномерная тепловая нагрузка труб. Такие печи компактны и транспортабельны, напряженность их топочного пространства достигает 75000 ккал/(м 3 *ч). Вверху огневого нагревателя подвешен конус из жароупорной стали, способствующей
равномерному нагреву сырья по длине труб в результате повышения
скорости потока дымовых газов в верхней части печи.

Промышленные установки по первичной переработке нефтей и мазутов

Первичной переработкой (прямой перегонкой) называют процесс
получения нефтяных фракций, различающихся по температуре кипения, без термического распада компонентов, составляющих дистиллят. Этот процесс можно осуществлять на кубовых или трубчатых установках при атмосферном и повышенном давлениях или в вакууме.

На современном этапе нефтепереработки трубчатые установки
входят в состав всех нефтеперерабатывающих заводов и служат
поставщиками, как товарных нефтепродуктов, так и сырья для вторичных процессов (каталитического крекинга, риформинга, гидрокрекинга, коксования, изомеризации и др.).

Получившие широкое распространение вторичные методы переработки нефти повысили требования к четкости погоноразделения, к более глубокому отбору средних и тяжелых фракций нефтей. В связи с этими требованиями на нефтезаводах стали совершенствовать конструкции ректификационных колонн, увеличивая в них
число тарелок и повышая их эффективность, применять вторичную
перегонку, глубокий вакуум, брызгоотбойные средства, противопенные присадки и т. д. Наряду с повышением мощности установок по первичной переработке нефтей стали комбинировать этот процесс с другими технологическими процессами, прежде всего с обезвоживанием и обессоливанием, стабилизацией и вторичной перегонкой
бензина (с целью получения узких фракций), с каталитическим
крекингом, коксованием и др. Производительность некоторых установок по первичной переработке нефтей достигает 200 тысяч тонн в год.

В зависимости от давления в ректификационных колоннах трубчатые установки подразделяются на атмосферные (АТ), вакуумные (ВТ) и атмосферно-вакуумные (АВТ). По числу ступеней испарения различают трубчатые установки
одно-, двух-, трех- и четырехкратного испарения. На установках однократного испарения из нефти в одной ректификационной колонне при атмосферном давлении получают все дистилляты - от бензина. Остатком перегонки является гудрон. На установках двухкратного испарения перегонка до гудрона осуществляется в две ступени: сначала при атмосферном давлении нефть перегоняется до мазута, который затем перегоняется в вакууме до получения в остатке гудрона. Эти процессы осуществляются в двух ректификационных колоннах; в первой из них поддерживается атмосферное давление, во второй - вакуум. Двухкратное испарение нефтей до мазута может также осуществляться при атмосферном давлении в двух ректификационных колоннах; в первой отбирают только бензин и остатком перегонки является отбензиненная нефть; во второй отбеизиненная нефть, нагретая до более высокой температуры, перегоняется до мазута. Подобные двухколонные
установки относятся к группе атмосферных (АТ).

На установках трехкратного испарения перегонка нефти осуществляется в трех колоннах: двух атмосферных и одной вакуумной. Разновидностью установки трехкратного испарения нефти является установка АВТ с одной атмосферной и двумя вакуумными колоннами. Вторая вакуумная колонна предназначена для доиспарения
гудрона, в ней поддерживается более глубокий вакуум, чем в основной вакуумной колонне.

Установка четырехкратного испарения представляет собой установку АВТ с отбензнивающей атмосферной колонной в головной части и доиспарительной вакуумной колонной для гудрона к концевой части.

Рассмотрим более подробно схемы трубчатых установок.

Атмосферные, вакуумные и атмосферно-вакуумные трубчатые установки

Установки однократного испарения нефти

На этих установках стабилизированная и обессоленная нефть (рис. 9) прокачивается через теплообменники 4 и змеевик трубчатой печи 1 в ректификационную колонну 2; вниз колонны подается перегретый водяной пар. Из колонны отбирают различающиеся по температуре кипения фракции: бензиновую, лигроиновую, керосиновую, газойлевую, соляровую и другие.

Низкокипящие компоненты из лигроиновой фракции отгоняются в отпарной колонне 5, снабженной кипятильником. Установка перерабатывает до 1000 т/сутки легкой нефти. Выход фракций составляет: бензиновой 26-30%, лигроиновой
7-14%, керосиновой 5-8%, газойлевой и соляровой 19-20%,
легкого и тяжелого парафинистого дистиллятов 15-18%, остальное - гудрон.

Положительными особенностями одноступенчатой трубчатой установки являются меньшее число аппаратов и, как следствие, меньшая
длина коммуникационных линий; компактность; меньшая площадь,
занимаемая установкой; более низкая температура нагрева сырья в печи; отсутствие вакуумных устройств; меньший расход топлива и водяного пара. К недостаткам таких установок относятся высокие гидравлические сопротивления потоку сырья в теплообменниках и трубах печи и, как следствие, повышенный расход энергии для привода сырьевого насоса; повышенное противодавление в трубах и кожухе теплообменной аппаратуры и, в связи с этим, вероятность попадания нефти в дистилляты при нарушении герметичности теплообменников.

Установки двухкратного испарения нефти до мазута

Для этих установок характерно предварительное частичное испарение нефти
перед поступлением в трубчатую печь. Испарение может происходить в испарителе (пустотелой колонне), либо в ректификационной колонне с тарелками. Испаритель применяют в тех случаях, когда в качестве сырья служит стабилизированная (дегазированная), слегка обводненная и не содержащая сероводорода нефть. Нефти же, содержащие растворенные газы (включая сероводород), воду и соли,
направляют в отбензинивающую ректификационную колонну.

Большое распространение имеют установки двухкратного испарения, в которых вместо испарителя установлена отдельная ректификационная колонна. На таких установках (рис. 10) нефть I несколькими параллельными потоками прокачивается через группу теплообменников 7 в среднюю часть колонны предварительного испарения 2. Пары бензина и воды вместе с растворенными в нефти углеводородными газами и сероводородом проходят через конденсатор-холодильник 6 в газосепаратор 5. Газ III из газосепаратора направляется на газофракционирующую установку, а бензин частично подается в колонну в качестве орошения, остальное его количество подается в стабилизационную колонну 4. Головным продуктом этой колонны, работающей под давлением , является сжиженный газ IV, также направляемый на газофракционирующую установку.

Отбензиненная нефть II из колонны 2 прокачивается по змеевику печи 1 в основную колонну 3 под 7-ую тарелку, считая снизу. Всего в колонне 40 тарелок. Ее головным продуктом является тяжелый бензин V, пары которого, пройдя конденсатор-холодильник 6, поступают в газосепаратор 5, а оттуда частично на орошение в колонну 3, а остальное количество после выщелачивания и промывки водой на компаундирование со стабильным бензином VI из
колонны 4. На установке отбираются также фракции VII авиационного керосина, дизельного топлива и снизу колонны 3 мазут.

Вакуумные установки для перегонки мазута

При перегонке в вакууме из мазута получают масляные дистилляты, различающиеся по температурам кипения, вязкости и другим свойствам,
в качестве остатка - полугудрон или гудрон. Вакуумные установки
(ВТ) делятся на топливные и масляные. На топливных установках
из мазута отбирают широкую фракцию до 550° С - вакуумный газойль, который используют в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга.

Требования к четкости погоноразделения при отборе широкой фракции менее строгие, чем при отборе масляных дистиллятов: необходимо главным образом предотвратить попадание мельчайших капелек гудрона в вакуумный газойль, чтобы в нем не повысилось содержание металлоорганических соединений, отравляющих катализатор, и чтобы при крекинге не увеличилось коксообразование.
Для этого применяют противопенные присадки типа силиконов и устанавливают над местом ввода сырья отбойные устройства из прессованной или гофрированной металлической сетки.

Для более четкого разделения масляных фракций мазут перегоняют на двухколонных установках. По одному из вариантов в первой вакуумной колонне отбирают широкую масляную фракцию, а во второй вакуумной колонне с большим числом тарелок эту фракцию разделяют на более узкие фракции. По другому варианту двухколонной перегонки мазут перегоняют в двух последовательно соединенных вакуумных колоннах. В первой колонне отбирают более легкие дистилляты и полугудрон, который поступает во вторую колонну для получения вязких дистиллятов и гудрона.

Примером первого варианта является схема вакуумной установки (рис. 11). На этой установке в первой вакуумной колонне 2 как головной продукт отбирается дистиллят II (

Атмосферно-вакуумные установки

Вакуумные трубчатые установки обычно сооружают в едином комплексе с атмосферной ступенью перегонки нефтей. Комбинирование процессов атмосферной
и вакуумной перегонки на одной установке имеет следующие преимущества: сокращение коммуникационных линий; меньшее число промежуточных емкостей; компактность; удобство обслуживания; возможность более полного использования тепла дистиллятов и остатков; сокращение расхода металла и эксплуатационных затрат; большая производительность труда.

На рис. 12 представлена технологическая схема атмосферно-вакуумной установки топливного профиля, предназначенной для переработки сернистой нефти. Газойль, отбираемый сверху вакуумной колонны, представляет собой широкую фракцию и используется как исходное сырье для каталитического крекинга.

Комбинированные установки

Все возрастающая мощность строящихся и проектируемых нефтеперерабатывающих заводов требует комплектования их минимальным
числом технологических установок , что снижает капиталовложения,
сокращает сроки строительства заводов. Решение этой задачи достигается как повышением производительности технологических установок, так и комбинированием процессов на одной установке.

Возможны различные комбинации процессов на одной установке:
ЭЛОУ - АВТ; АВТ - вторичная перегонка широкой бензиновой
фракции; первичная перегонка нефти - каталитический крекинг
вакуумного газойля - деструктивная перегонка гудрона; первичная перегонка нефти - коксование мазута в кипящем слое кокса.

Установки ЭЛОУ - АВТ

Технологическая схема комбинированной установки ЭЛОУ - АВТ приведена на рис.13. Подогретая в теплообменниках 5 нефть I с температурой 120-140° С в дегидраторах 1 подвергается термохимическому и электрообезвоживанию
и обессоливанию в присутствии воды, деэмульгатора и щелочи.

Подготовленная таким образом нефть дополнительно подогревается
в других теплообменниках и с температурой 220° С поступает в колонну 2. Сверху этой колонны отбирается фракция легкого бензина XV. Остаток III снизу колонны 2 подается в печь 7, где нагревается до 330° С, и поступает в колонну 3. Часть нефти из печи 7 возвращается в колонну 2 в качестве горячей струи. Сверху колонны 3
отбирается тяжелый бензин XVII, а сбоку через отпарные колонны
11 фракции VI (140-240, 240-300 и 300-350° С). Мазут IV снизу
колонны 3 подается в печь 15, где нагревается до 420° С, и поступает
в вакуумную колонну 4, работающую при остаточном давлении
60 мм рт. ст. Водяные пары, газообразные продукты разложения и легкие пары XIV сверху колонны 4 поступают в барометрический конденсатор 12, несконденсировавшиеся газы отсасываются эжектором 1.3. Боковыми погонами колонны 4 являются фракции VII, остатком - гудрон VIII. Бензины IV и XVII, получаемые из колонн 2 и 5, смешивают и отводят в стабилизатор 5. Газ из газосепараторов 10 после компримироваиия подается в абсорбер 6, орошаемый стабильным бензином V. Сухой газ XII сбрасывается к форсункам печей. Головной
продукт стабилизации колонны 5 направляется на ГФУ. Стабильный бензин подвергается защелачиванию.

Процесс получения каучука включает следующие основные стадии:

Стадию подготовки шихты;

Стадию подготовки каталитического комплекса (к/к);

Непрерывную полимеризацию.

Полимеризацию проводят в стадии из двух последовательно соединенных полимеризаторов, охлаждаемых рассолом. Полимеризатор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат емкостью 20 м3, снабженный рубашкой, через которую циркулирует хладагент (энтальпия полимеризации 1050 кДж/кг), и спиралевидной мешалкой м лопастями и скребками, обеспечивающими непрерывное перемешивание и очистку от полимера всей внутренней поверхности аппарата . Предварительно охлажденный растворитель смешивается в заданном соотношении с мономером (изопреном) в специальном смесителе и дозировочным насосом подается в первый аппарат полимеризационной батареи. Технологическая схема процесса изображена на рисунке 2. Концентрация изопрена в растворе 16-18% по массе. В этот же аппарат непрерывно поступает заранее приготовленный каталитический комплекс. В качестве катализатора используется катализатор Циглера-Натта на основе титана. Образование каталитического комплекса протекает с высокой скоростью и выделением 251,4 кДж/моль тепла. Все компоненты каталитического комплекса, а именно, четыреххлористый титан (ТiCl4), триизобутилалюминий (ТИБА), а также модификаторы дифинилоксид (дипроксид) смешиваются в определенном соотношении в специальном смесителе. Далее смесь в теплообменном аппарате доводится до температуры 70 єС и дозировочным насосом подается в трубопровод для шихты непосредственно перед введением ее в полимеризационную батарею. В этот же трубопровод поступает водород дозировкой 0,1 м3 /т. Продолжительность процесса полимеризации составляют 2-6 часов, конверсия изопрена может достигать 95 %. Принципиальная схема стадии полимеризации процесса получения изопренового каучука представлена на рисунке 3.

П1, П2 - полимеризаторы.

Рисунок 3 - Принципиальная технологическая схема стадии полимеризации

Заключительными стадиями технологического процесса являются дезактивация катализатора, а также выделение каучука из раствора методом водной дегазации и сушка каучука.

Архитектуры систем дистанционного доступа

Современные системы дистанционного исследования и моделирования строятся по принципу клиент-серверной архитектуры. Это обеспечивает им ряд преимуществ относительно файл-серверных приложений. Клиент-серверная система характеризуется наличием двух взаимодействующих самостоятельных процессов - клиента и сервера, которые, в общем случае, могут выполняться на разных компьютерах, обмениваясь данными по сети. По такой схеме могут быть построены системы обработки данных на основе СУБД, почтовые и другие системы. Мы будем говорить, конечно, о базах данных и системах на их основе. И здесь удобнее будет не просто рассматривать клиент-серверную архитектуру, а сравнить ее с другой - файл-серверной.

В файл-серверной системе данные хранятся на файловом сервере (например, Novell NetWare или Windows NT Server), а их обработка осуществляется на рабочих станциях, на которых, как правило, функционирует одна из, так называемых, "настольных СУБД" - Access, FoxPro, Paradox и т.п.

Приложение на рабочей станции "отвечает за все" - за формирование пользовательского интерфейса, логическую обработку данных и за непосредственное манипулирование данными. Файловый сервер предоставляет услуги только самого низкого уровня - открытие, закрытие и модификацию файлов, подчеркну - файлов, а не базы данных. База данных существует только в "мозгу" рабочей станции.

Таким образом, непосредственным манипулированием данными занимается несколько независимых и несогласованных между собой процессов. Кроме того, для осуществления любой обработки (поиск, модификация, суммирование и т.п.) все данные необходимо передать по сети с сервера на рабочую станцию (рисунок 4).

Рисунок 4 - Файл-серверная модель системы

автоматизированный обучающий система проектирование

В клиент-серверной системе функционируют (как минимум) два приложения - клиент и сервер, делящие между собой те функции, которые в файл-серверной архитектуре целиком выполняет приложение на рабочей станции. Хранением и непосредственным манипулированием данными занимается сервер баз данных, в качестве которого может выступать Microsoft SQL Server, Oracle, Sybase и т.п.

Формированием пользовательского интерфейса занимается клиент, для построения которого можно использовать целый ряд специальных инструментов, а также большинство настольных СУБД. Логика обработки данных может выполняться как на клиенте, так и на сервере. Клиент посылает на сервер запросы, сформулированные, как правило, на языке SQL. Сервер обрабатывает эти запросы и передает клиенту результат (разумеется, клиентов может быть много).

Таким образом, непосредственным манипулированием данными занимается один процесс. При этом обработка данных происходит там же, где данные хранятся - на сервере, что исключает необходимость передачи больших объемов данных по сети (рисунок 5)

Рисунок 5 - Клиент-серверная модель системы

Какие же качества привносит клиент-сервер в информационную систему:

Надежность. Сервер баз данных осуществляет модификацию данных на основе механизма транзакций, который придает любой совокупности операций, объявленных как транзакция, следующие свойства:

· атомарность - при любых обстоятельствах будут либо выполнены все операции транзакции, либо не выполнена ни одна; целостность данных при завершении транзакции;

· независимость - транзакции, инициированные разными пользователями, не вмешиваются в дела друг друга;

· устойчивость к сбоям - после завершения транзакции, ее результаты уже не пропадут.

Механизм транзакций, поддерживаемый сервером баз данных, намного более эффективен, чем аналогичный механизм в настольных СУБД, т.к. сервер централизованно контролирует работу транзакций. Кроме того, в файл-серверной системе сбой на любой из рабочих станций может привести к потере данных и их недоступности для других рабочих станций, в то время как в клиент-серверной системе сбой на клиенте, практически, никогда не сказывается на целостности данных и их доступности для других клиентов.

Масштабируемость - это способность системы адаптироваться к росту количества пользователей и объема базы данных при адекватном повышении производительности аппаратной платформы, без замены программного обеспечения.

Общеизвестно, что возможности настольных СУБД серьезно ограничены - это пять-семь пользователей и 30-50 Мб, соответственно. Цифры представляют собой некие средние значения, в конкретных случаях они могут отклоняться как в ту, так и в другую сторону. Что наиболее существенно, эти барьеры нельзя преодолеть за счет наращивания возможностей аппаратуры.

Системы же на основе серверов баз данных могут поддерживать тысячи пользователей и сотни ГБ информации - дайте им только соответствующую аппаратную платформу.

Безопасность. Сервер баз данных предоставляет мощные средства защиты данных от несанкционированного доступа, невозможные в настольных СУБД. При этом права доступа администрируются очень гибко - до уровня полей таблиц. Кроме того, можно вообще запретить прямое обращение к таблицам, осуществляя взаимодействие пользователя с данными через промежуточные объекты - представления и хранимые процедуры. Так что администратор может быть уверен - никакой слишком умный пользователь не прочитает то, что ему читать не положено.

Гибкость. В приложении, работающем с данными, можно выделить три логических слоя:

· пользовательского интерфейса;

· правил логической обработки (бизнес-правил);

· управления данными (не следует только путать логические слои с физическими уровнями, о которых речь пойдет ниже).

Как уже говорилось, в файл-серверной архитектуре все три слоя реализуются в одном монолитном приложении, функционирующем на рабочей станции. Поэтому изменения в любом из слоев приводят однозначно к модификации приложения и последующему обновлению его версий на рабочих станциях.

В двухуровневом клиент-серверном приложении, показанном на рисунке 1.4, как правило, все функции по формированию пользовательского интерфейса реализуются на клиенте, все функции по управлению данными - на сервере, а вот бизнес-правила можно реализовать как на сервере используя механизмы программирования сервера (хранимые процедуры, триггеры, представления и т.п.), так и на клиенте. В трехуровневом приложении появляется третий, промежуточный уровень, реализующий бизнес-правила, которые являются наиболее часто изменяемыми компонентами приложения (рисунок 6).

Рисунок 6 - Трехуровневая клиент-серверная модель

Наличие не одного, а нескольких уровней позволяет гибко и с минимальными затратами адаптировать приложение к изменяющимся требованиям. Если необходимо внести изменения в логику работы программы, то:

1) В файл-серверной системе мы "просто" вносим изменения в приложение и обновляем его версии на всех рабочих станциях. Но это "просто" влечет за собой максимальные трудозатраты.

2) В двухуровневой клиент-серверной системе, если алгоритмы обработки данных реализованы на сервере в виде правил, его выполняет сервер бизнес-правил, реализованный, например, в виде OLE-сервера, и мы обновим один из его объектов, ничего не меняя ни в клиентском приложении, ни на сервере баз данных.

Таким образом, клиент-серверная архитектура является более перспективной и менее затратной в эксплуатации, однако первоначальные затраты на её разработку больше, чем при использовании файл-серверной архитектуры системы. Кроме того, обработка данных на сервере и передача результатов на клиент является необходимым условием для построения дистанционных систем.

После разработки операционной схемы приступают к составле­нию принципиальной технологической схемы, которая, по сути, являет­ся аппаратурным оформлением операционной. Ее можно рассматривать как состоящую из ряда технологических узлов. Технологическим узлом называют аппарат (машину) или группу аппаратов с обвязочными тру­бопроводами и арматурой, в которых начинается и полностью заканчи­вается один из физико-химических или химических процессов.

В технологические узлы входят такие объекты, как сборники, мер­ники, насосы, компрессоры, газодувки, сепараторы, теплообменники, ректификационные колонны, реакторы, котлы-утилизаторы, фильтры, центрифуги, отстойники, дробилки, классификаторы, сушилки, выпар­ные аппараты, трубопроводы, арматура трубопроводов, предохрани­тельные устройства, датчики и приборы контроля и автоматизации, ис­полнительные и регулирующие механизмы и устройства.

Абсолютное большинство указанных аппаратов и машин выпус­кается промышленностью и стандартизовано. Сведения о типах выпус­каемых машин и аппаратов, их конструкциях и характеристиках можно получить из различных справочников, каталогов изделий заводов, изда - ний отраслевых и информационных институтов, рекламных материалов и отраслевых научно-технических журналов.

Но прежде чем составить технологическую схему, необходимо уточнить ряд задач, которые решаются на данном этапе работы. Это, прежде всего, обеспечение охраны труда и техники безопасности. По­этому в технологической схеме должны предусматриваться средства предотвращения превышения давления (предохранительные клапаны, взрывные мембраны, гидрозатворы, аварийные емкости), системы соз­дания защитной атмосферы, системы аварийного охлаждения и т. д.

На этапе синтеза технологической схемы решается вопрос об уменьшении затрат на перекачку продуктов. Необходимо максимально использовать самотек для транспортировки жидкостей из аппарата в ап­парат. Поэтому уже здесь предусматривается необходимое превышение одного аппарата над другим.

На данном этапе определяется набор тепло - и хладоносителей, ко­торые будут использованы при осуществлении процесса. Стоимость единицы тепла или холода зависит от наличия на предприятии энерго­носителя и его параметров. Самыми дешевыми хладоагентами являются воздух и оборотная промышленная вода. Экономически выгодно основ­ное количество тепла передать этим дешевым хладоносителям и только остаточное тепло снимать дорогими хладоагентами (захоложенная вода, рассол, жидкий аммиак и т. и.). Самыми дешевыми теплоносителями являются топочные газы, но они не транспортабельны.

Для составления принципиальной технологической схемы на лис­те миллиметровки сначала проводят линии коллекторов подачи и выво­да материальных потоков, теплоносителей и хладоагентов, оставив в нижней части листа свободной полосу высотой 150 мм, где позднее бу­дут размещены средства КИПиА. Рекомендуется линии газовых коллек­торов проводить в верхней части листа, а жидкостных - в нижней. После этого на плоскости листа между коллекторами располагают ус­ловные изображения аппаратов и машин, необходимых для выполнения операций, в соответствии с разработанной операционной схемой. Ус­ловные изображения машин и аппаратов не имеют масштаба. Расстоя­ние между ними по горизонтали не регламентируется, оно должно быть достаточным для размещения линий материальных потоков и средств контроля и автоматизации. Расположение условных изображений по вертикали должно отражать реальное превышение аппарата над другим без соблюдения масштаба. Размещенные на плоскости листа условные изображения машин и аппаратов соединяют линиями материальных по­токов и подводят линии хладагентов и теплоносителей. Нумерация по­зиций аппаратов и машин производится слева направо.

Особое внимание при проектировании технологической схемы следует уделять обвязке ее отдельных узлов. Пример такой обвязки приведен на рис. 5.3. Здесь показан узел абсорбции компонента газовой смеси жидкостью. Нормальная работа узла абсорбции зависит от посто­янства температуры, давления и от соотношения количества газа и аб­сорбента. Соблюдение этих условий достигается установкой следую­щих приборов и арматуры.

На линии подачи газа (I): диафрагма расходомера, пробоотборник, бобышка для замера давления и бобышка для замера температуры.

На линии выхода газа (II): диафрагма расходомера, пробоотбор­ник, бобышка для замера температуры, бобышка для замера давления, регулирующий клапан, поддерживающий постоянное давление «до се­бя», т. е. в абсорбере.

На линии подачи свежего абсорбента (III): диафрагма расходоме­ра, или ротаметр, пробоотборник, бобышка для замера температуры, ре­гулирующий клапан, связанный с регулятором соотношения газа и аб­сорбента.

На линии вывода насыщенного абсорбента (IV): диафрагма расхо­домера или ротаметр, бобышка для замера температуры, регулирующий клапан, связанный с регулятором уровня жидкости в нижней части аб­сорбера.

При разработке технологической схемы следует иметь в виду, что регулирующие клапаны не могут служить запорными устройствами. Поэтому на трубопроводе должна быть предусмотрена запорная арма­тура с ручным или механическим приводом (вентили, задвижки), а для отключения регулирующих клапанов - обводные (байпасные) линии.

Вычерченная схема является предварительной. После проведения предварительных материальных и тепловых расчетов в разработанной технологической схеме должны быть проанализированы возможности рекуперации тепла и холода технологических материальных потоков.

В процессе проектирования в технологическую схему могут вно­ситься и другие изменения и добавления. Окончательное оформление технологической схемы производится после принятия основных про­ектных решений по расчету и подбору реакторов и аппаратов, по выяс­нении всех вопросов, связанных с размещением и расположением аппа­ратов проектируемого производства.

Так, иногда при подборе оборудования приходится сталкиваться с тем, что некоторые его виды либо не выпускаются в России, либо нахо­дятся на стадии освоения. Отсутствие какой-либо машины или аппара­тов нужной характеристики, изготовленных из конструкционного мате­риала, устойчивого в данной среде, зачастую вызывает необходимость в изменении отдельных узлов технологической схемы и может послужить причиной перехода на другой, экономически менее выгодный метод по­лучения целевого продукта.

Технологическая схема не может являться окончательной, пока не проведена компоновка оборудования. Например, по первоначальному варианту предполагалась передача жидкости из аппарата в аппарат са­мотеком, который не удалось осуществить при разработке проекта раз­мещения оборудования. В этом случае необходимо предусмотреть уста­новку дополнительной передаточной емкости и насоса, наносимых на технологическую схему.

Окончательная технологическая схема составляется после разра­ботки всех разделов проекта и вычерчивается на стандартных листах бумаги в соответствии с требованием ЕСКД.

После этого составляется описание технологической схемы, кото­рая снабжается спецификацией. В спецификации указывается количест­во всех аппаратов и машин.

Резерв оборудования выбирается с учетом графика проведения планово-предупредительного ремонта и свойств технологического про­цесса.

Описание технологической схемы является частью расчетно­пояснительной записки. Целесообразно описывать схему по отдельным стадиям технологического процесса. В начале следует указать, какое сырье подается в цех, как оно поступает, где и как хранится в цехе, ка­кой первичной обработке подвергается, как дозируется и загружается в аппараты.

При описании собственно технологических операций кратко со­общается о конструкции аппарата, способе его загрузки и выгрузки, указываются характеристики протекающего процесса и способ прове­дения (периодический, непрерывный), перечисляются основные пара­метры процесса (температура, давление и др.), методы его контроля и регулирования, отходы и побочные продукты.

Описываются принятые способы внутрицеховой и межцеховой транспортировки продуктов. В описании должны быть перечислены все изображенные на чертеже схемы, аппараты и машины с указанием при­своенных им по схеме номеров.

Анализируется надежность разработанной технологической схемы и указываются способы, применяемые для повышения ее устойчивости.

Принципиальная технологическая схема не дает представления об оснащении в котором происходят технологические процессы, его расположение по высоте, а также о транспортных средствах, используемые для перемещения сырья, полупродуктов и готовой продукции. На аппаратурно -технологической схеме в определенной последовательности (по ходу производства) изображают все оборудование, которое обеспечивает ход технологических процессов и связанное с ним другое заводское оборудование (например транспортное), а также элементы самостоятельного функционального назначения (насосы, арматура, датчики и т. п.).

Схема должна содержать: а) графически упрощенное изображение оборудования в взаимосвязанной технологической и монтажной связи; б) перечень всех элементов схемы (экспликацию); в) таблицу точек замера и контроля параметров процесса; г) таблицу условных обозначений коммуникаций (трубопроводов).

Экспликацию размещают над основной надписью (на расстоянии не меньшее 12 гг от нее) в виде таблицы, которую заполняют сверху вниз по форме, изображенной на рис. 2.

Рис. 2. Экспликация элементов аппаратурно-технологической схемы.

В графе “Обозначение” приводят соответствующие обозначения элементов схемы. Возможные два варианта обозначений. Для первого все элементы схемы обозначают целыми числами. Для второго – буквами, например: пресс шнековый – ПШ, насос – Н и т. п.. При наличии в схеме нескольких элементов одной названия к буквенному обозначению прибавляют числовой индекс, которые вписывают из правой стороны после буквенного, высота числового индекса может равняться высоте буквы, например: бродильные аппараты БА1, БА2, …БА10. Для арматуры и приборов высота числового индекса должна равняться половине высоты букв, например: В32 (вентиль запорный второй), КП4 (кран пробный четвертый).

Рис. 1.

Обозначение элементов схемы для аппаратов, машин и механизмов проставляют непосредственно на изображениях оборудования или рядом с ними; для арматуры и контрольно-измерительных приборов (КИП) – только рядом с их изображением.

В графе “Название” приводят название соответствующего элемента, а в графе “Количество” цифрами обозначают количество единиц соответствующих элементов схемы.

В графу “Примечание” заносят марку или короткую характеристику элемента схемы.

Все оборудование на схеме чертят сплошными тонкими (0,3-0,5 гг), а трубопроводы и арматуру – сплошными основными в два-три раза толщими линиями.

Все оборудование на схеме показывают условно соответственно приведенных графических обозначений. В случае отсутствия в методических указаниях условного графического обозначения на определенное оборудование схематично изображают его конструктивный контур, показывая при этом основные технологические штуцеры, люки, вход и выход основного продукта.

Разведение трубопроводов изображается схематично: они должны отходить от основных магистральных трубопроводов, показанных также схематично низшее или высшее оснащение, представленного на схеме.

Условные обозначения трубопроводов изображенные на рис. 3.

Рис. 3. Условные обозначения трубопроводов

Жидкие и твердые вещества обозначают сплошной, а газ и пар – контурными равносторонними стрелками.

Движение основного продукта по всей схеме показывают сплошной линией – от сырья к готовой продукции. При этом основной поток продукта изображают утолщенной линией.

Коммуникации для других веществ, в отличие от продуктовых, целесообразно изображать не сплошной линией, а с разрывом через каждые 20-80 мм; в этих промежутках проставляют цифровые обозначения, принятые для того или другого вещества.

Возможное изображение коммуникаций линиями определенного цвета, но с обязательным дублированием цифровыми обозначениями.

В стандарте принятые цифровые обозначения для 27 веществ. Если в схеме надо показать трубопроводы для веществ, не приведенных в стандарте, то на изображении соответствующей коммуникации проставляют цифру, начиная с 28 и дальше.

Условные изображения и обозначение трубопроводов, принятые на схеме, должны быть расшифрованы в таблицы условных обозначений по форме, изображенной на рис. 4.

Таблицу размещают в левому нижнему кованые листа.

Рис. 4. .

На каждом трубопроводе возле места его отвода (подведение) от (к) магистрального или места его подключения (отключение) к (от) аппарата или машины проставляют стрелки, которые указывают направление движения потока.

Технологические схемы выполняют на листах бумаги для черчений форматов А0, А1, А2, А3, А4. Дополнительные форматы получаются увеличением сторон основных на величины, кратные размерам 297 и 210 гг формата А4.

Основную надпись размещают в правому кованые листа и выполняют по форме, приведенной на рис. 5.

Рис. 5. Форма основной надписи.

Размещение дополнительной графы (размером 70(14 гг) для повторной записи обозначения документу показан на рис. 6.

Составление аппаратурно-технологической схемы начинают с нанесения на листы бумаги для черчений (удобнее миллиметрового) тонкими горизонтальными линиями уровней с нанесением пометок по высоте этажей производственных помещений. Потом чертят соответствующие условно-графические обозначения технологического оснащения, в том числе вспомогательного (хранилища, сборники, мерники, уловители, канализационные приемщики, отстойники, насосы, компрессоры, огнезаградители, специальные транспортные средства и т. п.).

Рис. 6. Размещение основной надписи и дополнительной графы на листах: 1 – основная надпись; 2 – дополнительная графа.

Размещение оборудования на схеме обязательно должно отвечать его этажному размещению, поскольку оно связано с наличием транспортных средств. Графически изображая условные обозначения оснащения, масштаба не придерживаются, но сохраняют определенную пропорциональность.

На черчении аппаратурно-технологической схемы должны быть изображенные материальные трубопроводы, предупредительная и задвижная арматуры, которые имеет существенное значение для правильного и безопасного ведения технологического процесса. На аппаратах и трубопроводах обозначают все контрольно-измерительные и регулировочные приборы (исполнительные механизмы и датчики), а также места отбора проб, нужных для обеспечения надлежащего контроля и управления технологическим процессом.

Точка измерения параметра обозначается кругом с порядковым номером внутри (например 5 – температура, 6 – давление).

Указанные на оборудовании и трубопроводах места установление приборов для измерения и контроля температуры, давления, затраты рабочей среды и т. п. вносят в таблицу (рис. 7).

Арматура и КИП, которое их устанавливают на оборудовании, должны быть показаны на схеме соответственно их соответствующей действительности расположения и изображенные соответственно условным графическим изображением.

Рис. 7. .

Начало технологического процесса изображается на листы обязательно по левую сторону, а конец – по правую сторону, хотя расположение оснащения в производственном помещении не всегда отвечает этим условиям. Оборудование на схеме размещают за основным продуктовым потоком.

В случае компонования оборудование на нескольких параллельных линиях (например в случае составления схемы разлива вина у бочки и бутылки) схему подают в двух параллельных уровнях (чтобы не растягивать), но с указанием одной и той самой пометки уровня пола. Если производство многостадийное, аппаратурно-технологической схемы чертят для каждой стадии в отдельности соответственно технологической схеме производства.

В аппаратурно-технологической схеме нет потребности чертить всю параллельно работающую аппаратуру, например приемочные бункера, бродильные аппараты, фильтры и т. д. Чертят количество аппаратов, необходимую для полное представление последовательности технологических процессов. При этом в перечня элементов схемы обязательно указывают общее количество единиц оборудования одного назначения.

В случае изображения на схеме однотипного оборудования следует отметить специфику его использования и обозначить разными индексами или номерами, например центрифуга для виноматериала и центрифуга для дрожжевого осадка. Размещать изображения оборудования надо по возможности компактно, но с учетом нужных интервалов для продуктовых коммуникаций, подведенных к аппаратам машин в тех точках, где они подведены в действительности. Линии трубопроводов показывают на схеме горизонтально и вертикально параллельно линиям рамки листа. Изображение коммуникаций не должны перекрещивать изображение аппаратуры. Если возникает взаимное перекрещение изображений, делают обведения.

За большой длины линии продуктовой коммуникации между отдельными аппаратами ее в исключительных случаях можно прервать. При этом на одном конце прерванной линии указывают, к какой позиции на схеме эта линия должна быть подведена, а на противоположном конце – от какой позиции она подводиться. Горизонтальный или вертикальный уровень разрыва сохраняются.

На линиях коммуникаций, которые показывают введение сырья в производство или отвод готовой продукции и отходов, делают надпись, которая указывает откуда поступает или куда подводиться тот или другой продукт. Например, на линии, которая обозначает подведение спирта, пишут “Из спиртохранилища”; на линии, которая обозначает выход продукции “На состав готовой продукции” и т. п.

В дополнении приведен пример аппаратурно-технологической схемы получения белых столовых виноматериалов.